Häufige Fehler bei der Verwendung von Hartmetallfräsern

Hartmetallfräser finden breite Anwendung in der Metallbearbeitung, beim Schweißen, in der Fahrzeugreparatur, im Schiffbau, in der Luft- und Raumfahrt sowie in vielen anderen Industriezweigen. Im Vergleich zu herkömmlichen HSS-Werkzeugen bieten sie eine hervorragende Schneidleistung, hohe Härte und lange Lebensdauer.

Viele Anwender berichten jedoch weiterhin von Problemen wie vorzeitigem Verschleiß, Zahnausbrüchen, Vibrationen, mangelhafter Oberflächengüte oder sogar Fräserbruch. In den meisten Fällen werden diese Probleme nicht durch den Hartmetallfräser selbst, sondern durch unsachgemäße Anwendung verursacht.

In diesem Artikel werden wir die häufigsten Fehler bei der Verwendung von Hartmetallfräsern und deren Vermeidung besprechen.

1. Die falsche Geschwindigkeit verwenden

Einer der häufigsten Fehler ist der Betrieb des Hartmetallfräsers mit einer falschen Drehzahl.

Wenn die Geschwindigkeit zu niedrig ist:

• Die Schneidleistung sinkt

• Die Oberflächenbeschaffenheit wird rau

• Werkzeugvibrationen nehmen zu

• Späne können die Rillen verstopfen

Wenn die Geschwindigkeit zu hoch ist:

• Es kann zu übermäßiger Hitze kommen

• Zahnkanten können sich schneller abnutzen

• Der Grat kann instabil werden.

Unterschiedliche Fräsergrößen erfordern unterschiedliche Drehzahlen. Kleinere Fräser benötigen im Allgemeinen höhere Drehzahlen, während größere Fräser niedrigere Drehzahlen benötigen.

Die Fräsergröße muss stets auf die empfohlene Werkzeugdrehzahl abgestimmt sein.

2. Zu viel Druck ausüben

Viele Bediener glauben, dass stärkeres Drücken die Schnittgeschwindigkeit erhöht. In Wirklichkeit führt übermäßige Kraft oft zu Folgendem:

• Zahnabsplitterung

• Vorzeitiger Verschleiß

• Werkzeugüberhitzung

• Schlechte Schnittkontrolle

Wolframcarbid ist extrem hart, kann aber unter ungeeigneter Belastung auch spröde werden.

Anstatt das Werkzeug mit Gewalt zu bearbeiten, lassen Sie den Hartmetallfräser mit mäßigem und gleichmäßigem Druck natürlich schneiden.

3. Wahl der falschen Gratform

Für verschiedene Anwendungen werden unterschiedliche Fräserformen verwendet.

Zum Beispiel:

• Zylindrische Fräser eignen sich für ebene Oberflächen

• Kugelförmige Fräser eignen sich ideal für gebogene Bereiche

• Baumförmige Fräsköpfe werden häufig für Konturarbeiten verwendet.

• Flammenförmige Fräser eignen sich gut für enge Bereiche

Die Verwendung der falschen Form verringert die Effizienz und kann die Werkstückoberfläche beschädigen.

Bevor Sie sich für einen Fräser entscheiden, sollten Sie Folgendes beachten:

• Materialart

• Oberflächengeometrie

• Schleifbereich

• Erforderliche Oberflächenbehandlung

4. Verwendung des falschen Zahnschnitts

Ein weiterer häufiger Fehler ist die Auswahl des falschen Flötenmusters.

Einzelschnitt-Fräsen

• Schnellerer Materialabtrag

• Größere Chips

• Geeignet für Stahl und Gusseisen

Doppelt geschnittene Fräser

• Bessere Bedienersteuerung

• Glattere Oberfläche

• Reduzierte Vibrationen

• Beliebt für allgemeine Anwendungen

Aluminium-Schneidfräsen

• Verhindern Sie das Beladen mit Chips.

• Speziell für Nichteisenmetalle entwickelt

Die Verwendung von Standard-Doppelschneidfräsern für Aluminium kann schnell zu Spanbildung führen und die Leistung beeinträchtigen.

Wählen Sie stets den passenden Schnittstil für das zu verarbeitende Material.

5. Ignorieren von Werkzeugrundlauf und Vibrationen

Eine mangelhafte Maschinenstabilität kann die Lebensdauer von Hartmetallfräsern erheblich beeinträchtigen.

Häufige Ursachen sind:

• Abgenutzte Spannzangen

• Mangelhafte Spindelgenauigkeit

• Unsachgemäße Klemmung

• Gebogene Schäfte

Übermäßige Vibrationen können zu Folgendem führen:

• Zahnbruch

• Mangelhafte Oberflächenbeschaffenheit

• Ermüdung des Bedieners

• Verringerte Präzision

Eine stabile Maschineneinstellung ist unerlässlich, um eine optimale Leistung des Hartmetallfräsers zu erzielen.

6. Verwendung von Hartmetallfräsern für die falschen Materialien

Obwohl Hartmetallfräser sehr vielseitig einsetzbar sind, ist nicht jede Fräserqualität für jedes Material geeignet.

Zum Beispiel:

• Härtere Sorten eignen sich besser für abrasive Anwendungen.

• Härtere Sorten schneiden bei Stößen besser ab.

• Aluminium erfordert eine spezielle Nutgeometrie

Die Verwendung einer falschen Hartmetallsorte kann die Werkzeugstandzeit erheblich verkürzen.

Bei der Materialauswahl sollten folgende Aspekte berücksichtigt werden:

• Härte

• Abrasivität

• Wärmeerzeugung

• Aufprallbedingungen

7. Mangelnde Schmierung

Bei der Bearbeitung von Aluminium oder anderen weichen Nichteisenmetallen ist die Spanbildung ein häufiges Problem.

Durch das Auftragen geeigneter Schmiermittel oder Wachse lässt sich Folgendes erreichen:

• Verringerung der Chiphaftung

• Verbesserung der Schnittglätte

• Werkzeuglebensdauer verlängern

• Niedrigere Betriebstemperatur

Beim Trockenschneiden weicher Materialien kommt es häufig zu einer schnellen Verstopfung der Schneidwerkzeuge.

8. Abgenutzte Fräsköpfe zu lange verwenden

Manche Anwender verwenden Hartmetallfräser auch dann noch, wenn bereits deutlicher Verschleiß sichtbar ist.

Ein abgenutzter Grat kann Folgendes verursachen:

• Erhöhte Hitze

• Schlechte Schneidleistung

• Raue Oberflächenbeschaffenheit

• Höhere Maschinenlast

Das rechtzeitige Ersetzen verschlissener Grate verbessert sowohl die Produktivität als auch die Gesamtqualität der Bearbeitung.

9. Unsachgemäße Lagerung und Handhabung

Obwohl Wolframcarbid extrem hart ist, kann es durch Stöße dennoch beschädigt werden.

Häufige Fehler bei der Lagerung sind:

• Kletten in einen Werkzeugkasten werfen

• Kollision der Fräsköpfe zulassen

• Unsachgemäßer Transport

Dies kann zu Mikroausbrüchen an den Schneidkanten führen, noch bevor das Werkzeug überhaupt zum Einsatz kommt.

Hartmetallfräser sollten stets separat in Schutzverpackungen aufbewahrt werden.